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Posts Tagged ‘チタニウム’


『電動車イスにデザインコンセプトを知らせること』


   


     5月 25th, 2022  Posted 2:20 AM



やっと軽量かも知れない「電動車イス」が
WILLから登場したので使用してみます。
私は喜怒哀楽のデザインの中でも「哀しみにデザイン」として
スニーカーのような車イスをデザインし、
デザイン賞を受賞、美術館にも永久展示となりました。
実際、ユーザー側としての私は胸椎の脊髄が痛んでいるので
腰椎の機能も失っており、当然腰を使うとがきません
。腰で乗る車イスの設計は駄目なんです。
今回の電動車イスのシリーズは、
すでに「Gマーク」を受賞しているモノもありますが
この軽量タイプは受賞していません。
私は室内と外出用と電動車イスを使いわけています。
外出用には移動時に可変して運んで管理できる
サイズと形態を求めていて、外出用をこの車イスにします。
さて、軽量といっても、27.8Kgもあります。
私と光野有次・シーティングエンジニア=金美の同級生は、
電動車イスの重さは17、5Kgにしたいと、
これまでの経験から追い求めた正確な値です。
そして私は車イスには、次の二つをデザインコンセプトを提唱。
■ 身体保持機能
■ 走行性能機能、これで分別しています。
カタログの説明を読み進めてみましたが、
誰も気がついていないのでしょうか?
気になるところを私は指摘します。
まず、腕を支えること。とても重要なのです。腰を使えませんから。
サイドのアール面の仕上げだと傷がかなりつきます。
両サイドのプラスチック枠面を立てることで防げるでしょう。
カラー展開については、「黒プラスチック+下面は黄色」が
最も手堅くて、「黒プラスチック+白面の上部で下部は黄色」。
後は、補色対比で「赤+緑」・「青+橙」・「紫+黄色」です。
EM車に「全固体電池であればもっと軽量」になる予測もあります。
また、背もたれは「頸椎、胸椎、腰椎」と
サポートすべき高さがかなり異なります。
腕を支える高さ、背もたれの高さは
腰が使えない私には低く不安定です。
私の自宅でのトップテーブル面には、洗面台700〜730mmに対して
操作パネルは使い勝手は悪くありません。
実際は阪大でも、新たな車イスの部品毎の開発提案をしましたが
阪大を外れて以降はやれていません。
身体保持機能では、
褥瘡のためにもクッションの厚みは80mmが必要です。
軽量化に、チタニウムで1インチあるいは1.5インチなれば、
アルミもボンデ鋼板でも7分の一になります。
外出用車イスは、これまで、折り畳み20Kgと、
バッテリーを増やした24Kgを使ってきましたが、
4Kg増えただけでとても重く、車に乗せる際には介助者や
タクシーの運転手さんも一苦労でした。
今回さらに約4kg上乗せの27,8 kgの重量は、
さらなる負荷となりました。
一方、かつて手動式の車イス開発で、
5.5Kgの超軽量デザインは軽すぎて駄目でした。
まずは所見ですが、
これらを載せれば WHILLには大きな提案になるでしょう。

『哀しみのデザインから楽しみのデザインへ」
『チタニュムを車イスでは選択』
『二人称のデザインをめざす超軽量と収納性の車椅子開発』
『哀しみのためから楽しみのための電動車椅子開発へ』


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『チタニュムを車イスでは選択』


   


     1月 10th, 2020  Posted 12:00 AM



さて、マグネシュウム合金は製造段階で発火がします。
これが現在ではどう直されたのかをチェックしていません。
私の車イス開発では、超軽量さが求められマグネシュウム合金ではなく
カーボンファイバーか、チタニウムの性能を利用したいと考えました。
当時は、丸パイプとそれを加工したモノばっかりでした。
丸パイプでは、今でもそうですが切断面が少なくてすみます。
車イス設計では、造形意図通りの表現やおさまりがかなわずに、
チタニウムを使いました。こうして素材が選定されていきました。
が、それでも真空での加工には、かなりの技術が要りました。
当時は、石川県と福井県の工業試験所でも製造工程で無理がありました。
そこで、台湾にある技術が幸いし、その技術習得のために、
製造技術担当者を毎月、現地に送り込んでいました。
そういった全ての時間と労力を車イスの完成に注ぎました。
そして、当時からアプローチしたカーボンファイバーには、
様々な私なりのアイディアが蓄積されました。


* 車イス


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「哀しみのデザインから楽しみのデザインへ」


   


     8月 14th, 2017  Posted 12:00 AM



1989年にあるメーカーいくつかの支援で、
私デザインの車倚子を名古屋にて発表をしました。
それはアルミハニカムコアの車輪、これはセスナ飛行機の羽根部蒸着炉と
すべてチタニウム溶接、ゴム製でのエアー制御のローホークッション。
これは世界的な評価を受け受賞と収蔵になり、MoMAのコレクションです。
以来、この車倚子を乗り越えたモノはまだ無いと判断しています。
しかし、私も年齢とともに身体には変形が起こるとともに、
電動がとても重宝するようになりました。
最初の車倚子デザインは「哀しみにデザイン」を掲げました。
デザインは喜怒哀楽を主眼とすべきがテーマでした。
そして、このところは「楽しみにデザイン」を主眼として、
電動車倚子=これは私の足ですから全くの「一人称デザイン」です。
今では電動車椅子が多種多様に商品化されていますが、私の評価では、
肝心のいくつかが全く気づいていないことが多すぎます。
デザイン賞授賞であっても「これは歩けない老人には」使えるでしょうが、
とても脊髄損傷で、頸椎・胸椎での障がい者には「全く使えないモノ」が、
やたらと氾濫していて、私はデザイナーである前に障がい者として、
絶対に認めるわけにはいきません。交通や建築のとの不都合さが増大し、
ユニバーサルデザイン?、バリアフリー?、これが私の気持ちです。
そんなことを解消解決するには、ひたすら新素材の開発と、
美大同期の光野氏がシーティングエンジニアリングにて、
三つの方向を組み立て、そのスケッチもすべてiPad上で行っています。
三つの方向は
● シーティングエンジネアリングでの「身体保持性能と機能」の高度化
● 電動車椅子として超軽量の折り畳み可能な「走行性能と効能」の充実
● 前輪駆動によるインバーターと無線化での「インターラクション効能」
これらがすべて障がい者補助者への機能に合致させるべきと考えています。
さらに、iPadでのスタイラスも決定してきたことです。
今iPadでのスケッチでとても有効なことは左右利きなので、
右手でも左手でも本当にペンシルスタイラスで何枚も描けることです。
ただ困難だろうと予測していることは、
新素材や新しいキャスターなどの支援出来うる技術企業の発見です。


* 『哀しみのためから楽しみのための電動車椅子開発へ』
* 『二人称のデザインをめざす超軽量と収納性の車椅子開発』
* 「車イスデザインのための文脈づくりに気づく」
* 『超軽量で収納コンパクトな電動車椅子をめざして』
* 『 インクルーシブデザインとは「人称デザイン」である』


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『カーボン素材の3D-Printing開発をめざすことは・・・』


   


     4月 11th, 2015  Posted 12:00 AM



デザイナーにとって最大の興味は「素材」だと思っています。
そのことは、私がオーディオからスタートしたからかもしれません。
オーディオの場合は、振動性がまず基本ですが、素材一般としての
軽量性・強靭性・極繊細感が求められます。
最初私はアルミニウムからチタニウムを金属で覚えて,
さらにはマグネシウム合金での量産性は未だに課題です。
テキスタイル素材だけではなくて、木材も石材も自然素材から、
特に私は人工素材の進化を追いかけてきたと思っています。
そして、もう40年も追いかけてきた一つが炭素繊維素材の
カーボンファイバーですが、私自身はそれほど未来性はやや?です。
最近、3Dプリンターが登場してきて、この分野ならと思っています。
ところが問題は、日本に輸入出来ないという問題があるのです。
これはどう考えても、日本人・日本のアイディアを米国は怖れています。
3Dプリンター関連でアクセス出来たwebsiteに日本人がアクセスを
拒否されるところがあります。国籍を求められますから、
これは明らかに日本の3D-Printingという技術開発ができません。
国内のプリンター大手メーカーが出遅れているのも大問題なのです。
このことについては、近々製造業関連の見本市で講演するつもりです。
カーボン素材がまだまだフィラメント状態ではダメでしょうし、
その問題解決が現状の3Dプリンター構造では不可能だと断言します。
基本は織機か編機の再構造実装化であり、炭素繊維らしさから、
もう一つの新たな素材を合成する技術が必要だと私は想像しています。
その素材?・・・それは秘密です。
根本は、必ずリサイクル出来る素材が必要な時代になっていますから、
現在のカーボン素材の車体も、欧州ではリサイクル不可能租税が、
実は商品単価に加算されています。
日本国産でのカーボン+αの3D-Printing技術開発仕様の機器は
なんとしても命題だと考えています。


*「モノづくりとコンシリエンスデザイン」


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『あくまでも「素材」から考える』


   


     11月 25th, 2014  Posted 12:00 AM



私のデザイン、デザイン思考は「素材」に最も焦点をあてています。
その根本は、やはり、オーディオから私のデザインが始まり、
徹底して現場で学んで来たことが大きな体験になっています。
これは、最近見つけた葉巻入れですが、カーボンファイバーです。
素材はその強度性と軽量性ともう一つが製造性生産性が問題です。
これまで、素材技術で拘ってきたのは、金属では多用な合金でした。
しかし、合金とその表面処理が問題になったのは、
人間と合金、特に環境ホルモン性の懸念さが指摘されたことです。
これは、合金ゆえに人類に安全だとは言えないことが
科学的に立証されたことで、私のデザインしたモノでも
諦めざるをえなくなったことや、たとえば、ベリリウム合金を
エンジニアと結託してでも開発を拒んだことがあります。
それは、ベリリウム合金だからこそ商品性が讃えられましたが、
それは廃棄されれば毒物になることが分かった時点で開発を停止。
たとえば、この素材に拘って私だけが反対したために、
市場的な成功がもてはやされて、私が非難の対象になりました。
それでも自分の意志を貫きました。結果こういう素材は消えました。
オーディオ製品は素材がデザイン開発の決定になることがあります。
チタニウム・マグネシウム・ボロンなどはまだまだ開発余地があり、
これらの開発を技術進化とそのデザイン応用で追いかけています。
その一つにカーボンファイバーがありましたが、
私はまだまだこうした器的なモノ以外、
繊維状のモノの進歩加減をよく見ていく必要があると思っています。
炭素系は、人類にとってはまだまだ開発すべきことが多く、
そうした意味でもカーボンファイバーには将来がありそうです。
けれども、それこそ、蓄電地の素材を考えると、
これらはすべてイオン化傾向という科学的な検証が必要になります。
それこそ、具体的には、織物としての繊維性や、
製造生産性での発想の転換がデザインに求められていることです。
おそらく、原子力への応用と蓄電地の関係が今後は、
素材革命に関与すると判断しています。
なぜなら、素材=MaterialのMとは、MotherでありMarineという
UMI・UMU=海・産む・母に繫がっていることです。


「現在使用のバッテリーパック・・・携帯電力を再考」
「製品要素としての新素材開発で性能性を高度化する」


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